鋁型材擠壓生產(chǎn)表面分色原因分析及解決思路

前言

鋁型材擠壓生產(chǎn)過(guò)程中，表面分色是比較常見(jiàn)的表面質(zhì)量問(wèn)題，對于表面質(zhì)量嚴格（如：光面料等太陽(yáng)能型材）的訂單，不允許坯料出現表面分色，擠壓坯料分色直觀(guān)的表現為坯料表面光澤不一致，分色部位與坯料其他部位的光澤度不一樣，經(jīng)后工序氧化電泳后難以對色，從而導致表面處理工序因色差大批量報廢，造成嚴重的生產(chǎn)成本浪費。

鋁型材擠壓分色產(chǎn)生的原因

造成坯料表面分色的直接原因在于坯料在擠壓離開(kāi)模具工作帶后各點(diǎn)的溫度差導致回復再結晶的時(shí)間差，其直接反映就是基材各個(gè)點(diǎn)的晶粒度大小存在差異。而實(shí)際生產(chǎn)中造成坯料分色的因素是多方面的，本文著(zhù)重就模具結構、擠壓工藝、鑄棒質(zhì)量等展開(kāi)分析。 以及解決思路。

1 擠壓工藝

因擠壓工藝造成坯料分色主要體現在擠壓鑄棒溫度、模溫、出料口溫度三方面的控制對模具出料的影響。
鑄棒溫度的均勻化對擠壓出料影響重大，實(shí)際生產(chǎn)中，對于容易造成表面分色的擠壓機臺一般采用多棒爐進(jìn)行熱棒，多棒爐加溫鑄棒溫度更加均勻透心，保溫性能好等優(yōu)點(diǎn)?？偨Y現場(chǎng)生產(chǎn)經(jīng)驗，模具溫度保持在420-450℃之間，模具加熱時(shí)間過(guò)長(cháng)，會(huì )出現模具工作帶熱腐蝕的現象。表面要求嚴格的機臺必須隨時(shí)留意出料口溫度情況，出料口溫度保持在540-570℃之間。

2 模具因素

模具是擠壓成型的關(guān)鍵，同樣也是影響產(chǎn)品表面質(zhì)量的最直接、最重要的因素之一。合理的模具設計不僅能提高模具的尺寸精度和使用壽命，也能從根本上決定型材的表面質(zhì)量，根據生產(chǎn)實(shí)踐以及同行的模具設計經(jīng)驗分享，從模具設計、模具加工以及模具維護三方面分析。

3 鑄棒質(zhì)量

鑄棒質(zhì)量的好壞包括合理的成份配置以及成份的均勻性，兩者對型材表面質(zhì)量都有直接的影響。對于表面質(zhì)量要求嚴格的坯料，一般使用專(zhuān)用棒生產(chǎn)。

結束語(yǔ)

實(shí)際生產(chǎn)中，分色產(chǎn)生的原因諸多，且較為常見(jiàn)，其報廢量較大，無(wú)論是車(chē)間生產(chǎn)的管理者或者一線(xiàn)職工都應引起重視，相信從模具、熔鑄到擠壓工藝，各工序人員相互協(xié)調，型材表面分色問(wèn)題可以得到明顯的改善。